如何持续提高消失模铸造产品的质量，降低废品率，一直是消失模铸造工作者追求与探讨研究的课题。以消失模铸造中最常见的夹杂缺陷为例，小编为大家总结了以下观点。

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消失模铸造中的夹杂缺陷主要分为两大类：一类是金属渣夹杂物，其均为点状、团状渣，以及模样热解时残留在铸件内部的黑色团状夹杂物，主要是渣和聚苯乙烯热解产物夹杂物，其主要成分是碳；另一类是非金属夹杂物，呈不规则块状，分布在铸件内部，主要是型砂和涂料夹杂物，这类夹杂物的主要成分是SiO2。

形成夹渣缺陷的原因：

①浇注过程中涂层因裂纹、剥落、破坏后进入液态铁液中；渗入模样组合部（角）的涂料被铁液流冲刷掉进铁液流，铸件凝固后形成留在内部的涂料点，呈黑色的团块状夹杂。

②在浇注过程中，干型砂被冲入铁液中不能排出，存在于铸件内部形成夹砂，呈白色的团块状夹杂。

③浇注时，铁液带入熔渣，由于铁液温度低不能上浮而又未排出，进入铸件内部后，形成点块状渣类夹杂物。

④泡沫塑料模样在高温铁液作用下气化热解后生成大量气体和裂解物，不能及时排除，残留在铸件内部，形成了消失模铸造特有的沥青状焦化（碳化）后黑色块团状夹杂物。

在生产实践中，从浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道至铸件，所有部位都有可能造成进砂，尤其是浇注系统与铸件的结合部位。在整个生产过程中，浇注系统白模表面的涂料脱落开裂、白模结合部位的涂料脱落开裂、泡沫塑料白模表面的涂料脱落开裂，以及直浇道封闭不严密等因素是造成夹渣、进砂缺陷的最主要原因。另外，工艺参数选择不当，如浇注系统静压头大小、浇注温度高低、负压大小、干砂粒度等因素，以及模样运输过程及装箱操作情况等都对铸件夹渣和进砂缺陷有很大影响。只有在这些环节采取系统的措施，并精心操作，才能减少铸件的夹渣缺陷。因此，克服夹渣缺陷是一个全方位多道工序控制的系统工程。

综上所述，只有在浇注系统设计方面想尽千方百计，才有可能减少或避免夹渣缺陷的产生。模样与内浇道圆滑过渡，尽量防止尖角砂块的存在，保证结合部位粘结牢固，防止涂料渗入缝隙中。另外，也要考虑直浇道与横浇道贴合面的粘结，因为只有二者粘结的牢靠，在涂刷与烘干耐火涂层过程中或搬运时才不至于开裂，避免浇注时渗入模样组合部（角）的涂料被铁液流冲刷掉进铁液流，铸件凝固后形成留在内部的涂料点。同时避免因开裂后的重新粘结和复修；尤其是对直浇道与浇口杯的连接处要吻合，做好密封，防止浇注过程中涂层因裂纹、剥落、破坏后型砂粘贴，或从缝隙进入液态铁液中。浇注时，若金属液带入的熔渣未能排出，则会留在铸件内部形成夹渣。防止措施：采用底注包或茶壶包，金属液除渣要干净，注重加强扒渣、挡渣的操作，当然也包括在浇注系统上采用过滤网。

必须清醒地认识到，对消失模铸件质量起决定作用的白区是一个多学科交叉的领域，涉及到模具制造、高分子发泡材料和发泡成形工艺，以及相关的预发成形、胶合、设备等方面，对于铸造工作者来说是个全新的领域，因此，不断学习并在生产中积累实践经验显得尤为重要。

消失模铸件浇注系统设计至今还没有一个规范模式可借鉴或采用，每种铸件均需根据本厂实际条件通过工艺试验来确定。必须保证模样平稳气化，并能保证及时排出热解、气化后的分解产物，才可能克服碳缺陷，消除夹渣缺陷。因此，与传统的湿型砂铸造相比，消失模铸造要想获得健全无缺陷铸件难度会更大。

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为解决浇注系统进砂，我们认为应注意以下几个方面：

首先，是浇注系统的设计应尽可能合理。消失模铸造的浇注系统设计除了需要满足传统工艺对其要求外，最主要是设计时必须考虑要有撇渣、挡渣设置，湿砂型浇注系统的有些方法可作借鉴。

其次，是消失模铸造浇注系统的材料泡沫塑料要选对、用对，我们的主张是浇注系统用料最好和成形的模样白件用料一致。许多消失模铸造企业没有压制浇注系统用泡沫塑料板材的专用成形机，而是到建材市场上购买泡沫塑料成形板，然后再按浇注系统尺寸的要求切割，但强度和珠粒不符合要求，殊不知建筑和铸造用的材质要求不同。

除此之外，严格要求将浇注系统各个部分组合时粘结牢固，才能预防浸刷涂料后操作工搬动时浇注系统产生裂纹而钻进涂料，减少夹渣缺陷，最大限度地从进渣源头杜绝夹渣或夹砂缺陷。

在实际生产中，我们采用镶嵌的方式将直浇道与横浇道进行连接，贴合面加大粘结后比单平面组合粘结要牢靠的多。

当然，在具体实施中还要与空心直浇道棒的使用相配合，因此必须认真仔细操作，如浇注系统连接处的涂料层不能存在裂纹，避免涂层与模样剥离。