1、资源整合不佳

多工序段的结构，容易造成物流断点，搬运、停工、等待、堆码、清点、寻找等。采用批量生产，导致批量在制品按序转移，后工序经常处在等待。由于批量生产，工序速度不一样，投料过早，物料不配套，计划变动，品质缺陷，大量在制品资源积压。过多的工序段的结构，造成信息流断点，工序段的壁垒，有的工序等待，而有的工序冒进。

2、产能过剩和不足

生产线规模较大，生产线能力的增减不灵活，跟不上市场订单的变化，有时产能不足，有时产能过剩。

3、工序生产节拍差异

由于工序过多，虽然工序之间的差异较小，但是，会导致工序节拍累计差异就大，不同的工序的工作量和加工难度分布不同。轮番成批上线时，各工序的产能很难适应。导致节拍失衡。

4、生产线的切换难度大

因为生产线规模较大，切换线较难。物流，信息流，工艺顺序环环相扣，牵涉面太广，耗费太大。

5、物料搬运费时

目前大部分的工厂布局，都是工序段，所以物料的移动需要大量的搬运。

6、冗员过多，市场应变能力差

庞大的职能机构，文员统计，物料交接，信息沟通，部门协调，减弱了市场的应变能力。

7、采购意识落后

传统的采购方式是按销售订单的需求或是批量经济采购，而不是按造生产消耗的速率采购。

8、生产管理薄弱

生产计划管理周期太长，投料不精细，作业动作不科学，文档传递繁琐。