在研究双金属耐磨锤头锤片的耐磨时，虽然经渗碳后再共渗工艺可提高工件的耐磨性，但对本试验来说，由于锤片的断裂，造成未发挥出锤片应有的潜力。出现锤片断裂的原因：

　　一是保温时间长（气体渗碳和共渗各为4h），带来基体组织过热倾向明显，晶粒粗大；

　　二是共渗硼化物层+渗碳层较厚、心部强韧性较高的板条状回火马氏体层变薄，使锤片整体强韧性不足。

　　分析断口表明，在锤片横截面上，耐磨锤头有的硬化层所占面积甚至超过基体。因此认为，对于较薄锤片不宜采用渗碳后再共渗工艺。至于在较厚锤片上的应用，还有待于进一步研究。

　　与直接共渗工艺相比，渗碳后再共渗的工艺成本较高，其差值是渗碳工艺成本。考虑到加热温度和保温时间、气体渗碳的装炉量、廉价的渗碳剂等因素，渗碳后再共渗锤片的总成本大约是共渗锤片的1.6～1.7倍，而前者的使用寿命并不高。共渗锤片和渗硼锤片的工艺成本大致相同，因为两者差别只在于渗剂不同，而两种渗剂的主要差别在于共渗剂中有一定比例的尿素，但共渗锤片的使用寿命明显高于渗硼锤片。因此，使用共渗锤片的经济效益是显著的。

     在一年来的样机研制和工业试验中，我们也发现了一些有待完善的地方。针对设备运转产生的振动问题，我们加强了转子、双金属耐磨锤头平衡工作，使整机实现运转平稳；针对防止铁件进入机内损伤锤头、衬板以至烧坏电机等事故发生的问题，我们要求用户在喂料系统增设移动式电磁除铁器配合工作，使事故减少到最低程度；针对提高双金属耐磨锤头耐磨性和抗冲击性问题，我们一方面在材质选择上下功夫，另一方面在结构设计上，考虑翻面调换使用的可能，延长检修周期，提高安全运转率。